金秋時節，碩果飄香。鋁鎂合金分公司再傳捷報，高品質鋁液攻關小組攻堅克難、持續突破，成功拿下關鍵技術節點，高品質原鋁電解槽數量從3臺翻倍至6臺，日產高品質原鋁數量翻了一番。

為突破高品質鋁液生產瓶頸，鋁鎂合金分公司將“試驗攻堅”作為核心抓手，從原料、操作、管理三個維度同步發力成立技術攻關小組，針對試驗中發現的電解槽電壓波動、兩水平變化、電解質溫度升高等問題組織技術人員開展專題研討，累計調整工藝參數8項、優化技術條件3條，構建起高品質原鋁“試驗－反饋－優化－再試驗”的閉環機制。

在原料優化環節技術團隊率先聚焦“原材料過程使用”這一關鍵課題，確保每一項改進都有數據支撐、每一個問題都能精準解決。攻關小組全程跟蹤試驗進度，在試驗期間團隊采用“分區置換、逐步推進”的方式，先選取2臺電解槽進行小范圍試用，記錄熔化速度、均勻度等數據，再根據試驗結果調整配比。經過一個月的持續優化最終確定適配的配方，有效減少了電解質揮發損耗，進一步穩定了鋁液溫度。

操作環節為避免作業過程中外部雜質混入，攻關小組創新性提出“專用工具作業”試驗方案，技術人員根據電解槽作業流程定制換極作業、炭渣打撈等專用工具，并明確每類工具的使用范圍與冷卻標準。試驗階段車間組織操作人員開展專項培訓，通過“理論+實操”考核確保人人掌握規范。從工具的領取登記到使用后的效果檢驗形成全流程管理閉環，徹底解決了傳統工具交叉使用導致的雜質上升問題。

鋁鎂合金分公司通過對原料配比、工作技術電壓、工藝參數、人員管理等海量生產數據的深度挖掘與交叉分析，最終成功摸索出一套完善的運行參數體系。此舉不僅為公司新型合金材料的基礎研發提供了堅實的數據支撐，更從生產源頭構建了高品質鋁液的核心保障能力，彰顯了企業的技術創新與自主可控實力。